Reducción de las desviaciones de peso en la producción industrial de galletas

Reducción de las desviaciones de peso en la producción industrial de galletas

En un entorno de producción de gran volumen es especialmente importante garantizar que los parámetros y las variables clave del proceso estén dentro de los límites de conformidad. En la mayoría de los casos, es necesario realizar ajustes y cambios en el proceso para que el producto esté apto para el consumo, se adapte al paquete o cumpla con los requisitos de calidad. En la mayoría de los casos, los problemas no son causados por un solo factor. Son el resultado de las interacciones entre varios factores, como la composición de los ingredientes, los ajustes del equipo y otras condiciones de procesamiento, como la temperatura de la planta.

La empresa

Esta empresa, productora de galletas desde hace varias décadas, combina la tradición y el rigor con la apuesta por la innovación como fórmula de éxito para su crecimiento a largo plazo.

En este contexto, el proyecto de mejora continua nació tras un análisis end-to-end de la cadena de valor, en el que se identificaron varias oportunidades de mejora en diferentes etapas del proceso. Al final, para mejorar el rendimiento global de la empresa, se definieron como objetivos principales la reducción de los desperdicios, la optimización de la eficiencia de los equipos y el cambio de la cultura de la organización.

El desafío

Esta historia de éxito se refiere a uno de los problemas detectados: la variabilidad y el exceso de peso de los paquetes de galletas. Dado que los productos finales se venden a los consumidores en paquetes de peso fijo, el peso de un paquete no debe ser inferior a un valor mínimo.

Ante las dificultades para estabilizar el peso de los paquetes, la estrategia de la empresa ha sido siempre producir por encima del valor nominal, lo que naturalmente repercute en el beneficio de la empresa. Cuando se produce un paquete con un peso superior, pueden ocurrir dos situaciones:

a) el producto se envía al cliente;

b) el paquete es rechazado por el controlador de peso y el producto se reintroduce en la línea de producción.

En el caso a), la empresa sólo incurre en el coste del excedente de materia prima, mientras que en la situación b) se contabiliza el coste del reprocesamiento - mano de obra y energía - y el de la película que se desperdicia. En los casos de falta de capacidad de producción, la pérdida de eficiencia -medida por la cantidad de producto comercializable en un momento dado - representa una pérdida de ingresos para la empresa o un coste asociado al trabajo en horas extras.

La Línea F fue seleccionada como piloto para el proyecto porque es representativa del problema. El objetivo principal se definió como una reducción del exceso de peso del 3% para un producto determinado con un peso nominal de 200 g. El exceso de peso del producto piloto representó el 1,97% del coste total de producción.

El enfoque

Tras elegir la línea piloto, comenzamos el análisis del proceso, identificando las operaciones y las respectivas especificaciones. Este análisis se apoyó en la recogida de datos y en las observaciones en el terreno, utilizando la metodología Lean Six Sigma.

A continuación, en un análisis de la causa raíz, se analizaron los posibles orígenes del problema, organizados por categorías en un diagrama de espina de pescado.

Diagrama de causa y efecto

Se elaboró un diagrama de relaciones, en el que se identifican las conexiones entre las variables del proceso, como, por ejemplo, el tiempo de amasado, el calibrado de las laminadoras y el lote de harina. Posteriormente, en equipo, se seleccionaron las variables que permitirían obtener resultados más significativos a través de un F-VMEA y se realizó un diseño de experimentos (DOE) que permitió variar los niveles de los factores y observar los respectivos cambios en el peso del paquete.

Diagrama de relación de factores relacionados con el exceso de peso

Para eliminar las causas críticas, se elaboró paralelamente un plan de acción para la implementación de las mejoras identificadas. Entre ellos se encuentran los cambios en el proceso de pesaje, la estandarización del rango porcentual de recorte de masa *, la revisión de la cantidad de bicarbonato amónico, los ajustes en los tiempos de amasado y reposo de la mezcla, la estandarización de los parámetros del equipo y las mejoras en el método de control de calidad.

Dado el éxito de las acciones, pasamos a la formación y la comunicación, que resultaron cruciales para el cambio de comportamiento y la aclaración de las razones para la adopción de nuevos procedimientos.

Resultados

Se alcanzó el objetivo de reducción del 3%, con un 6% de reducción del exceso de peso. También se redujo en un 75% el coste de la no calidad.

A través de los gráficos de control, se llegó a la conclusión de que el proceso es estable y centrado, estando bajo control estadístico, y está muy cerca de tener la capacidad de producir paquetes dentro de las especificaciones mínimas definidas inicialmente por la empresa.

Tabla de resultados

Conclusión

Los resultados obtenidos demuestran la eficacia de la metodología Lean Six Sigma como herramienta clave en la búsqueda de un mejor rendimiento operativo, compensando todo el esfuerzo invertido en la lucha contra el desperdicio y en la búsqueda de la excelencia.

Con vistas a una futura aplicación, se diseñó un nuevo sistema de medición para evaluar el peso, el espesor y el color del producto y también un modelo que refleja el ciclo de mejora continua, mediante el análisis de la estabilidad y la capacidad del proceso.

*Los recortes de masa corresponden a la masa sobrante del proceso de corte de las galletas.

Recent Posts

 

¿Está interesado en los servicios de consultoría de Kaizen Institute?

Ayudamos a los clientes a lograr grandes resultados al poner en práctica paradigmas disruptivos.

¿Está interesado en las formaciones de Kaizen Institute?

Las formaciones de Kaizen Institute incluyen aprender la teoría, ponerla en práctica tanto en ejercicios como aplicado a su realidad y su Gemba

Newsletter

Reciba las últimas noticias sobre Kaizen Institute. Suscríbase ahora.

* campos necesarios

arrow up